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Los abrasivos aglomerados están fabricados con aglomerantes orgánicos o vitrificados, por lo general, son usados para aplicaciones de corte y desbaste, rectificado, afilado y pulido, aunque presentan otras aplicaciones.

Productos abrasivos con aglomerante vitrificado

Los aglomerantes vitrificados son los más habituales empleados en el rectificado de precisión.

Los productos fabricados con estos aglomerantes presentan una estructura porosa, que se mantienen sujetas por medio de uniones de aglomerantes de vidrio o de otro material vitreo parecido. Su gran cohesión se obtiene al cocerse en hornos a temperaturas que oscilan entre los 900 y los 1250 ºc.

La porosidad y la resistencia de los productos hechos con este aglomerante ofrecen una elevada eliminación de material, y su rigidez aporta una gran precisión en procesos de rectificado y afilado.

 Otra de sus particularidades importantes es la de que no se ven afectados por el agua, el ácido, aceites ni las variaciones normales de temperaturas.

Productos abrasivos con aglomerante orgánico

Los aglomerantes orgánicos son los empleados para la fabricación de muelas y discos de corte y desbaste, – ya sean reforzados o no reforzados – utilizados en máquinas fijas o portátiles para una eliminación rápida del material.

Para su fabricación se utilizan un buen número de polímeros orgánicos como aglomerante de los productos abrasivos, pero por lo general los aglomerantes orgánicos se basan en la resina fenólica termoestable.

Las resinas aglomerantes se secan mediante calor en hornos en condiciones rigurosamente controladas y a temperaturas que oscilan entre los 150 y los 200 ºc.

Los productos abrasivos con aglomerante orgánico son más resistentes y menos quebradizos que los fabricados con aglomerante vitrificado. Su resistencia inherente los hace especialmente adecuados para aplicaciones de alta resistencia o altas velocidades de rotación, generalmente con la ayuda de un refuerzo de tejido o de fibras de vidrio.

Granulometría

Representa el número aproximado de aperturas por pulgada lineal en un tamiz utilizado para calibrar el grano, a mayor número de granos menor será su tamaño (granos más finos) y viceversa, a menor número de granos mayor será su tamaño (granos más gruesos).

Los granos gruesos se utilizan para la eliminación rápida del material cuando el acabado no es importante. Los granos finos se utilizan para acabados finos.

Grado de dureza

El grado de dureza mide la fortaleza del aglomerante del producto abrasivo, que variará de acuerdo con la cantidad de aglomerante que tenga el producto.

El grado no es la dureza del grano abrasivo, sino el de la tenacidad del aglomerante para mantener el grano abrasivo unido al mismo. Los abrasivos muy duros -teóricamente- deben aplicarse con composiciones de aglomerante más blandas, para obtener un elevado poder de corte con un desgaste gradual del producto/muela. Por el contrario, los abrasivos más duros -teóricamente- deben ir ligados a composiciones con mayor composición de aglomerante. (mayor grado de dureza).

El grado se designa por medio de letras del alfabeto, en un rango que va desde la e, como más blando hasta la z como más duro.

Tipos de abrasivo

Es el grano abrasivo el que realiza el trabajo, penetrando en la pieza y levantando la viruta.

La dureza, tenacidad y bordes afilados son las características más importantes de un grano abrasivo.

Abrasivos de alto rendimiento

Los abrasivos de alto rendimiento están hechos de los siguientes materiales sintéticos:

• Arburo de silicio

Alta dureza, ideal para trabajar: titanio, vidrio, minerales, cerámica, porcelana y piedra.

• Óxido de aluminio (corindón)

Grano universal para las diversas aplicaciones en la industria. Se trata de una combinación perfecta de resistencia y dureza. Ideal para lijado intermedio y acabado.

• Zirconio

Abrasivo con auto afilado constante que garantiza un lijado de alto rendimiento. Posee una gran capacidad de arranque de material para aplicaciones de media y alta presión.

• Óxido de aluminio cerámico

Grano con forma geométrica, máximo arranque de material y corte más rápido. Logra una menor temperatura en la superficie de contacto y cuenta con una vida útil significativamente más larga.

Selección del producto abrasivo adecuado

A la hora de elegir el producto abrasivo adecuado para cada aplicación se debe de tener en cuenta los siguientes factores:

• El material que se va a rectificar – tipo y dureza del material
• La cantidad de material que se necesita eliminar
• La geometría de la pieza de trabajo y los acabados superficiales requeridos
• Tipo de máquina, fija o portátil, la potencia disponible y sus condiciones
• velocidad y sistema de alimentación de la maquina
• Área de contacto del rectificado
• Fluido de rectificado – si la aplicación se realiza en húmedo o seco
• Las condiciones del trabajo de rectificado y sus tolerancias
• En el caso de rectificado con muelas de precisión, el método de reavivado de la misma

Para conocer la diferencia entre lo común y lo excepcional, contáctanos para el mejor asesoramiento en abrasivos aglomerados.